在采用先进的燃烧技术改造锅炉时，某电厂锅炉炉膛容积偏小，热负荷高，改燃煤后很容易产生炉膛结焦、超温、受热面磨损等问题。为减少投资，决定受热面不作改动，而是有针对性地采用可靠的先进技术将问题解决。为此采用如下技术结构：

　　（1）采用四角对冲燃烧技术。燃烧器的设计假想切园直径为零，一次风呈对冲布置，使其与水冷壁的夹角保持*大。

　　（2）制粉系统采用钢球磨乏气送粉系统。燃烧器由三层一次风嘴和五层二次风嘴组成，一次风采用间隔排列，另一层为顶部燃烬风喷嘴。

　　（3）采用一次风浓淡分离装置。其基本原理是，当一次风粉混合物流经一次风管*后一个弯头时，由于离心力的作用使风粉混合物经浓淡离装置便形成浓淡两股煤粉气流，以俯视（炉前、炉后）方向，前浓后淡经过隔板直管、燃烧器喷口进入炉膛。浓侧近向火侧，有利于煤粉气流的着火；淡侧在背火侧，更有利于水冷壁附近保持富氧气氛，一次风喷嘴设有周界风可对着火点距离进行调节并冷却喷嘴壳体，防止烧坏。

　　（4）三层一次风之间的AB与AB层之间二次风嘴分别150与50的顺时针偏转结构，以此带动炉膛内气流旋转，并在该主要燃烧区形成风包粉的空气动力场，有利于减轻炉膛结焦和防止腐蚀、增加低负荷稳燃能力和降低NOX排放量。

　　（5）顶部燃烬二次风采用逆时针偏转结构，除了起到燃烬煤粉的作用外，还能减弱气流的余转，减小锅炉左右两侧的烟温偏差。

　　（6）在AA层和BC层二层风室中配置了二层燃油点火装置，燃油为柴油或渣油（粘度较大），8只油枪采用先进的WDH-DL气泡雾化燃烧装置。

　　（7）在制粉系统设计上严格控制锅炉的一次风率，采用三层较小规格（φ377×10）的一次风管，使掺入制粉的冷风量相应减少，流经空气预热器的空气比率增加，因而尽管没有增加尾部受热面，仍使锅炉的排烟温度控制在设计值。