日前，陕西北元集团水泥有限公司技术员工自行对一、二线水泥入库胶带提升机进行技改，不仅实现了节能降耗，提升了设备运转率，而且大大提高了生产效率。经过技改后，每次检修可为公司节约成本约5万元。

　　即将进入夏季，水泥销售将迎来产销高峰，为保障产品有效供应，陕西北元集团水泥有限公司挖潜扩能，通过对一、二线水泥入库胶带提升机进行技改，不仅实现了节能降耗，提升了设备运转率，而且大大提高了生产效率。

　　对胶带提升机进行技改

　　此次技改主要呈现出三大亮点：一是缩短了胶带长度;二是减少了料斗;三是提高了尾轮位置。虽然看似都是小改造，却实现了节能、降本、降耗,提升了设备运转率、提高经济效益。

　　设备技术员薛锦卫介绍到，从前的斗提相当于“小马拉大车”，电耗非常大，通过此次创新性改造，一、二线每条线的胶带缩短了约40米，料斗减少了100个，就胶带和料斗自身重量来讲，大大减轻了设备运转负荷，从而降低能耗。以前的提升机构造存在部分缺陷：一是成品水泥下落距离远，对胶带和料斗的冲击力比较大，经常出现料斗磨破的现象;二是由于出磨水泥的温度较高，会加速胶带的老化;三是紧固料斗的螺栓及料斗长期在高温环境下运转，容易软化、变形，导致脱落，尤其在水泥营销高峰期，这是一个重大的安全隐患。通过此次将斗提尾轮提升至成品斜槽处，彻底解决了这一问题，水泥直接落入斗提，一方面避免了落差大对斗提的冲损，另一方面也避免了高温对皮带的影响。通过此次创新有效降低了检维修和配件采购成本，胶带一米约800元，料斗每个约170元，经过技改后，每次检修可为公司节约成本约5万元。

　　故障频发率低，恢复周期短，生产效率大幅提升。以前由于结构不合理，提升机故障频发，几乎每个班都会出现提升机故障，而每次抢修恢复运转*快也需1小时，按照台时120吨每小时计算，一天就是360吨，如果按一年计算就会损失131400吨水泥，相当于一个月的产量。通过此次技改，缩短了水泥的下落距离，而且“即落即提”，斗提调停后，下方也不会像以前一样沉积过多物料，经电气仪表工检查后即可立刻启动设备，大大降低了抢修强度，缩短了故障恢复周期，生产效率大大提高。