2=SimSun1产生偏磨的原因分析曲轴产线原轴可粗加乍削的加工方程中加工余量大，多刀切削加工精度低，加之工件度较低。而半精磨工序和精磨工序采用成形切入向定位基准，轴向无测量基准，工件的轴向尺寸是加工过程中由操作者根据砂轮两侧产生火花的大小决定，磨削工序对粗加工阶段的各轴颈之间的轴向相互位置尺寸要求较低。NaxOS磨床虽然采，1洞样的成形切入式的磨削方式。似心磨床是以第主轴颈止推面作轴向定位基准，通过测量装置测量各轴颈的位置和尺寸，然后进行加工，磨削工序对各轴颈与止推面之间的轴向尺寸有定的要求。由于粗精加工的测量基准不统。加之各轴颈之间的轴向位置尺寸精度较低，加工中必然发牛偏磨。这。产斗偏磨的*主要原因。此外巾十，08磨浓测从砚置的敲火可调整量为，lmm.iarWlllffilflliSJInJRJ K较大，在加工中测量装置可能会与工件相碰撞而损坏。因此如，+控制各轴颈与1推面之间的轴向尺寸误差，机床就无法正常工作。根据统计，加工过程中产牛偏磨造成；件的烧伤报庞率为6.8，产生磨削裂纹的原因分析磨削过程与代它⑵削过程相比切削速度单位切削力大。在磨削区。砂轮与工件接触的平均温度较高。磨粒磨削点的瞬时温度更高。4102曲轴采用对尺寸成形切入式磨削方式，切削深度大，产生的磨削温度更高可达1000，以上，这些热，不及传入，件深处胃瞬时集在轴颈很溥的高时。加工面就会出现种种热变形和热拉伤，即引起热应力。从磨削机理上讲。切入式成形磨削产生的切削热较高。磨削区的排屑故热冷却困难，导致磨削区温度升尚，极易发生局部相变，由于不同的金相组织的比容不同，容易产生较大的相变应力。当热应力与相变应力综合作用超过材料屈服点时。发生变形。超过该材料抗拉强度，就会产生变形裂纹。上述热应力与相变应力综合作用导致，削裂纹的产生。同时由于采用切入式成形磨削工艺。砂轮圆角部分切除的金属量比轴颈轴颈。金刚石刀修敕砂轮个来凹。即砂轮外圆部分可以得到两次修整。而每侧圆角只能修整次，侧面是得不到修整的。所以砂轮在侧面及圆角部分的砂粒更容易磨纯粘着和堵塞，产生更高的磨削温度。同时由于零件轴向尺寸的波动，会导致零件在加工过程中严重的偏磨现象，出现轴颈面的烧伤，这是产生磨削裂纹的*主要原因。

　　磨削工艺不当也是产生磨削裂纹的个重要原因。是砂轮的选择，砂轮的硬度过高粒度过热应力；是切削用量的选择。在磨削过程中，砂轮和件以相的转速旋转。而砂轮的线速度定，台肩与轴颈处的切削速度不同。又零件圆角及轴颈合肩的尺寸公差和而粗糙度耍求比轴颈面低，其切削速度比轴颈面高，切削速度高。也易产生较大的磨削温度，因此台肩及圆角在磨削过程中产生裂纹的概率就大；是切削液的使用。

　　切削液的作用是冷却润滑沾洗和防锈。切削液对磨削区进行冷却。带走大部分热量；对磨削面进行润滑，减少摩擦；对磨削面的磨屑砂粒进厅洗。因此切削液的性能和浇注方法对磨削裂纹的产有较大影响。由于主轴颈和述杆颈磨床采用浇注法供给磨削液，其本身存在着难以克服的缺点，即砂轮高速旋转时在其周围形成随同旋转的气流，阻碍了磨削液对磨削区的浇注，如果磨削液的流量不足，则冷却效果会大大降低。

　　根据统计。由于磨削过程中产生磨削裂纹导致曲轴的报废率为30.

　　易发生裂纹和偏磨的位置1.，吝生裂纹位置3解决办法3.1轴颈偏磨的解决方法通过以分析。要解决轴颈的偏磨。必须调整4102曲轴生产线的粗加工工艺，控制粗加工段各轴颈与止推面之间的轴向尺寸。

　　3.1.统粗精加工阶段的加工基准小织过紧密都会使磨削温度提高成较大的为保证机床能正常工作，将粗加工轴向定位；更改为第主轴颈止椎面侧面。原轴颈的粗加工是在主轴颈和连杆颈车床上进行的，由于加工余量较大，机床精度较差，要保证各轴颈与止推面之间轴向尺寸精度有定的困难。加之主轴颈和连杆颈车床加工过程中其定位基准是第主轴颈侧面，因此要使粗精加工基准统，必须对主轴颈和连杆颈车床进行大规模的改造；而8磨床的生产率不能保证生产需求因此无法取消原生产工艺。在曲轴生产线的粗加工工段进行的技术改造中，以；1内铣床代替十轴颈和连杆颈车床，增加设备加工第主轴颈及止推面，这样既保证了108磨床的要求，同时又满足生产率的需要。

　　3.1.2提高粗加工阶段各轴颈与止推面之间轴向寸情度加工时以曲轴两端的中心孔作径向定位基准。而轴尺寸没有测量基准，工件的轴化以加工过程中由操作者根据砂轮两侧产生火花的大小决士，其对祖加1阶段的各轴颈之间的轴扣互位置尺寸要求较低，导致偏磨现象的产生。因此原来，驭，阳长在磨削加工中由于轴向位火寸的精度较低，导致机床就无法正常工作，所以，的磨床精加工之前增加了以第主轴颈侧面定位来加工第主轴颈及止推面的加工工序内容，来提高粗加工轴颈与止推面之间的轴向尺寸精度，控制轴颈与止推面间的轴向误差，使机床正常工作，避免偏磨现象的产生。

　　生产中通过以上措施彻底消除了加工过程中产生的偏磨现象，提高了零件加工的成品率。

　　3.2解决磨削裂纹的方法从磨削裂纹产生原理上讲，解决磨削裂纹的方法可以从磨削工艺材料热处理和零件材质方面来考虑，但该厂曲轴生产线不可能因为引进108磨床后出现磨削裂纹而对材料热处理和零件材质方面作大的调整。针对前面磨削裂纹产生度。防止裂纹的产生。

　　3.2.1巧削甲量为了保证产品尺寸和精度要求，应尽量控制前道工序的轴向尺寸，使精磨工序的磨削余量均匀，尽量减少偏磨现象；另外砂轮在粗磨外圆的同时在磨圆角，这时切削力*大，加工时应适当降低其切削速度减少背吃刀量增加磨削次数，有利尹降低磨削温度，有利于减少裂纹的产生。实践证明这样做是有效的。

　　3.2.2砂轮的选甲较粗磨粒较低硬度的砂轮防止砂轮粘坫塞。从而降低磨削温度，避免裂纹的产生目前该公14102曲轴磨削砂轮粒度为60，硬度为级。

　　3.2.3砂轮的修整目前曲轴磨床砂轮两侧面是次修整成形在磨削过程中，每磨个轴颈，在砂轮外圆被修整两次且每侧圆角只能修整次的情况下，应选择较锋利且粘接好的金刚石修整器并使修整冷却液充分连续浇注，避免砂轮面堵塞，保证砂轮外圆与圆角得到及时修整，保持砂轮磨粒锋利，从而产iifi.jiiifjijStJfixI= 3.2.4磨削液磨削液本身的质量对磨削裂纹的产生也有较大的影响，由于磨削液循环使用时容易产生泡沫，这会降低冷却液的流心极4利于冷却，还必然会增大工件的热变形。因此磨削液的配制应使其润滑冷却清洗性能都能有效发挥，同时正确使用消泡剂，能提高冷却效果。此外在机床上采取定的措施改变浇注形式增强供液效果，也有利于磨削质1的提。

　　通过以上措施大大降低了加工过程产生的磨削裂纹。使废品率降低至3以内。