随着高炉喷煤量的增加，曾一度出现制粉、输粉、喷粉三道工序互相干扰、互相制约的局面，频繁发生生产事故，严重制约了球磨机制粉和各喷吹站喷粉生产的正常进行，也直接影响了各高炉的正常生产。分析后发现，输粉系统为高炉喷煤工艺流程中的瓶颈。为解决这一技术难题，在优化制粉工艺过程中，利用双曲线的数学理论，研发了一种浓相、快速、多向输送煤粉装置（简称新型输粉装置），并获得国家专利（ZL002647796）。

　　其主要特点如下：

　　（1）采用双曲线长方体结构的仓体。该仓制造简单，安装容易。在满足制粉工艺技术条件下，可安装在制粉系统内，不另占用厂房面积。料斗下料通畅，不崩料，不堵料。不需设置动力设备或设施。

　　（2）采用特殊结构的煤粉专用阀门，通径大，下料快且易开关。浓相输粉装置可采用上出料式或下出料式。

　　磨煤机选择的探讨磨煤机有低速、中速、高速之分，是高炉喷煤工艺制粉系统的主体设备，选择何种磨煤机至关重要。目前国内外高炉喷煤制粉系统对磨煤机选择持有不同观点，甚至争议较大。

　　主要争议是选择原球磨机（低速）还是中速磨。原球磨机制粉是几十年前使用的老设备，对原煤质量要求不高，可以磨制各种可磨系数的煤种，能长时间连续可靠运行。由于球磨机制粉采用的工艺技术落后，产量低，制粉工序能耗和制备成本居高不下，噪声、煤粉泄漏造成环境污染，厂房占地面积大。

　　中速磨制粉具有产量高，制粉工序能耗低，结构紧凑，厂房占地面积小等特点。国内外有些厂家在新建或改建高炉喷煤制粉工程时，采用中速磨代替原球磨机制粉。但在生产实践中发现：中速磨制粉对原煤的质量要求十分严格，原煤中的杂物或铁件极易损坏中速磨，须彻底清除。中速磨制粉对原煤的粒度要求也十分严格，根据钢球的直径不同，要求煤块不应大于1530mm，过大的煤块还应预先进行破碎和筛分。