球磨机滑屋轴承支撑滑瓦摩擦功耗与机械传动效率的计算bookmark0刘建寿宋郁琴bookmark1洛阳工业高等专科学校河南洛阳I出磨胸世已逾百年，结构已趋于稳定。就其支Xfv装置而言，近十年来随着水泥厂建设规模的不断扩大，滑轴承在球磨机上的应用越来越多，对于大型球磨机，滑履轴承支解了主轴承支遇到的i午多问题。

　　球滕的功耗包括2个方面：一是提升研滕所需的功，二是克服机械摩擦力所需的功。前者是主要的，是球磨机功耗的主体，粉磨作业电耗占水泥厂总电耗的60%70%的原因就在于此；而后者是次要的，是所有通用机械均存在的能耗。但采用滑履轴承后，由于滑瓦数量、摩擦力及摩擦副相对线速度的变化，滑瓦摩擦功耗比主轴承支撑轴瓦功耗曾加较大。

　　由于大型球磨机功率艮大，滑履轴承<支撑滑瓦增加的摩擦功耗应引起足够的重视。通过对滑履轴承功耗的探索，计算出球磨机滑履轴承支撑功耗的大'J刺专动效率，并分析tb较了典型球磨机主轴承支撑轴瓦和滑履轴承支撑滑瓦功耗的大小。

　　1滑履轴承滑瓦支反力的计算bookmark4球磨机采用滑履轴承支撑时，滑履轴承数量为4个，每端2个，所示为滑履轴承支撑球磨机一端受力图，每个滑履轴承与垂直线的夹角为30°滑环固定在球磨机筒体上，滑瓦通过凹支座支撑在由于球磨机动态研磨体和物料作用力基本向下，假动态研磨体、物料及筒体的合力垂直向下并通过球磨机中心，球磨机二端轴承受力分别为合力P，方向t睡向下，在主轴承支的球磨机上，力P作用在支中空轴的轴瓦上。

　　在滑履轴承支肚，纶轴承也受合力p，但由球磨机二侧的二个与铅垂线成的滑瓦承受，图中G为每个滑瓦支反力，据力平衡2滑瓦摩擦功耗的损失率bookmark5 21主轴承支轴瓦和滑履轴承支撑滑瓦摩擦功率损耗率的晋―bookmark6在由磨机轴瓦或滑瓦和回转件组成的摩擦副中，由丁存在摩擦系数/，产生了摩擦附力尸和阻力矩从，其轴瓦或滑瓦榈耗的功率P磨机轴瓦或滑瓦支承力，kN f――摩掖系数R―*E转件回转半径，m一摩擦阻力，厂=户/，kN N报耗的功率，kW球磨机主轴承支撑时，主承支撑力为/，中空轴外径为及磨机转速为1据，磨机转速为“，据式（2）和式（1），二侧泔瓦摩撩掘耗的功率为滑履轴承支撑二恻滑瓦摩擦功耗的损失半为通热风的主轴承支撑的球磨机，中空轴外径<滑履轴承支撑的球磨机，滑环夕0…

　　由公式（4）得滑履轴承支撑滑瓦摩擦功耗与主轴承支撑轴瓦摩擦功耗的损失率关系为22主轴承支撑轴瓦摩擦功耗的损失率bookmark7在计算球磨机功率时，我国常用的公式V（7）ft―一靡机转速，r/min―磨机有效内径-，认mG-一研磨体装载量，ty―一磨机有效容枳，m"nt几械效率，主轴承支撑磨机中心传动打=n.g2~0t94T边传动n==o.er>-o.y由于磨机中心传动线路简单，闶而以此。例进斗了分析。磨机屮心传动机械效率包括网部分。其是减速器效率！T，其一。是沿动轴承效率1，且有的关系。观将1中的M柱齿轮减速器传动效韦列表1圆柱齿轮减速器传动效率传动型式单级圆柱姐轮减速器双级圆柱通轮减速器效率0.97表3中心传动的大型磨机主轴承支撑轴瓦和滑履支撑滑瓦吨产品摩擦功耗水泥磨f4.13政对国产磨机减速器而言，取双级圆柱齿轮减：速器传动效卓的平均值T据此可计算出磨机主轴承支撑滑动轴承的传动效率f0，92-则主轴承支撑轴承轴瓦摩擦功耗的损失率1=1-aS74=a026，占3滑履轴7承支撑滑瓦摩擦功耗的损失率居公式（5）和计算中心传动滑履轴承支撑滑瓦摩擦功耗的损失率该数值大大高于主轴承支撑轴瓦摩擦功耗26%的损失率，对于大型磨机，由于电机功率很大，巨大的滑瓦摩擦损耗应引起足够的重视，滑履轴承支撑增加了无用能量的消耗。在生产中，许多技术人员反映滑履轴承支撑滑环和滑瓦温度高，正是这个原因。表2为中心传动大型球磨机采用主轴承支撑轴瓦和滑履轴承支撑滑瓦摩擦功耗比较。

　　表2中心传动大型磨机主轴承支撑轴瓦和滑履支撑滑瓦摩擦功耗t匕较（由功率（kW滑履支（邮2.6x13水泥磨3.8x13水泥磨f4.2x13水泥磨5生料磨如果球磨机达到设计产量，可以计算中心传动大型球磨机采用主轴承支撑轴瓦用滑履油承支撑滑鹏产品摩擦功耗（见表3），从表3看出，滑履轴承支撑滑而吨产品摩擦大大高于主轴承支撑轴吨产品摩擦功耗。

　　3滑履轴承支撑磨机传动机械效率中心传动滑履轴承支撑磨机滑履的传动效率为采用滑履轴承支撑磨机功率计算公式采用式（6）和（7），但该的h应采用新的数值，对于中心传动的滑履轴承支撑的磨机，传动机械效率h=h 872%.该数值比主轴承支撑磨机中心传动的机械效率（92~94）%（平均值为P降低很多，造成更多的能量损失。

　　通过球磨机滑履轴承支撑滑瓦摩擦功耗的计算研究看出，采用滑履轴承支撑滑瓦tt采用主轴承支撑轴瓦摩擦功耗大大增加，前者是后者的2 426~孓032倍；中心传动滑履轴承支撑磨机的传动机械效率由（92―94）%下降到872%，降低幅度很大。该结论和生产实际中出现的滑瓦和滑环发热较高问题相符，在设计和生产中应引起足够的重视。