机械加工中常会遇到薄片零件的加工。我们生产的F1268型精梳机的钳板（见）属于薄片零件，其加工质量直接影响梳棉质量。由于零件较薄，材料为1C413铣削时粘刀不利于加工磨削时散热性差，零件特容易变形，很难达到技术要求。经过长期的实践与探索我们找到了这种零件的合理加工工艺。

　　1钳板零件的加工特点⑴由于零件薄、刚性差经过铣削后，零件有较大的平面度误差；（2）零件须进行磨削加工，要将它吸在平面磨床的电磁吸盘上，因零件刚性差吸紧时零件变平，放松时它又恢复原状，很难达到平面度小于0.02 66要求；⑶磨削时热量集中激热困难，也会产生较大的热变形。有时还会烧伤零件表面。

　　2钳板零件的工艺分析2.1零件加工过程首先，进行铣削粗加工，去除大余量。铣削过程中，因零件内产生铣削应力，且零件薄和刚性差，引起了较大的弯曲变形（变形量约0.25~0.45mm）。因此，磨削前须对零件进行校直、并去除应力。校直采用手压床人工校直，平面度校为0.15mm然后采用热处理去应力，由于材料为1C413属于马氐体不锈钢，热处理采用淬火1050711009，高温回火66077909，使其硬度在HB150以上，去除应力后平面度恢复为0. 25mm然后再次校直，平面度校为0. 1mm进行磨削。先粗磨两大平面，平面度小于0.07mm，再去除应力，并校直，使平面度小于0. 04mm，再精磨两大平面，留余量0.01mm，*后超精磨达到尺寸及精度要求。由于零件校直时会产生应力去除应力后零件又会变形产生新的平面度误差所以零件粗加工时要反复进行校直、去应力、磨削加工逐步去除零件的残余应力。

　　2.2工艺参数选择合理选择磨削砂轮：1）磨削磨料的选择，因微晶刚玉具有强度高、韧性好、自锐性好的特性，磨削力和磨削热较少适宜磨削不锈钢所以选用微晶刚玉砂轮（MA）2）粒度的选择磨削表面粗糙度低的零件时，应选择粒度较细的砂轮，磨削薄片零件、导热性差的材料时，为减少磨削热引起的变形和烧伤应选择粒度较粗的砂轮，综合考虑零件散热差和表面粗糙度低等情况，选择砂轮的粒度为462）砂轮硬度的选择磨削薄片零件，为了防止烧伤，应选用硬度低的砂轮，但砂轮硬度太低脱落的磨粒会划伤零件表面经全面考虑选择砂轮的硬度代号为=2）砂轮结合剂的选择考虑零件易变形，散热困难，表面粗糙度等情况，结合剂选用陶瓷结合剂（V）2）经过对砂轮磨料、粒度、硬度、结合剂多方面的分析磨削砂轮选择为MA46KV.合理选择磨削参数，经过实践确定如下：砂轮规格为0360x；砂轮速度为20~30m/s；工件速度15m/min，粗磨进给量为12715mm/st；精磨进给量为20mm/st粗磨磨削深度为0.015mm/st，精磨磨削深度为0.006mm/st.⑶修整砂轮：修整砂轮时，采用较小的横向进给量和纵向进给量，选用0.15g单颗粒金刚玉，用其尖角精细修整砂轮以获得等高性较好的微刃。

　　-1乳化液，浓度要较高，磨削时要充分浇注冷却液一定要清洁以免磨屑和碎粒划伤、拉毛工件表面。

　　⑶零件安装零件加工时将其吸在平面磨床的电磁吸盘上只允许单件加工以便散热、减少热变形。

　　（下转第62页）史文娟女，1968年生大学本科毕业工程师。60（1沩了避免尺寸分布不均匀时产生的应力工件纸要设计减应力工艺孔。）陡宣的断面过渡部分应尽可能用大的半径（30~80mm）连接并兑棱g！l纯。

　　3.2材料迭择淹火，渗碳淳火或表面渗碳淬火时必须注意材料的淬透性，保证材料内部的淬火深度。

　　实践证明，许多零件或刀具在选择钢材的淬透性如能给以足够的重视废品芫全可以避免。

　　3.3热处理工艺规程热处理工艺是保证工件质量要求的工艺文件，不按工艺要求操作或工艺制定有误都会产生缺陷或废品。因此工艺卡片编制要求宪整、清晰和容易检查。

　　4.4硬度检验由于测量误差咄成废品的原因有（1通度测量仪安装不稳产生振动2瞒面清理不充分f3腋用错误的检验负荷。

　　3.5工艺操作不当工艺操作不当也能产生缺陷，如零件渗碳淬火后出现软点，主要原因是工件用化学方法去毛刺后没有按规定洗净晾干而生锈，使局部脱振形成软点。

　　3.6后序处理产生的缺陷后序处理不当也会造成废品。如校直工序不能安排在淳火以后要在回火后直接进行校直，可以避免变形的产生。热处理后进行磨削加工由于切削热和冷却剂交替产生内应力，零件会重新淳火或退火/微裂纹的产生，可通过选择合适的砂轮，合理冷却和细心的回火加以减少但不能全部避免。

　　3.7不合理的装配方法引起的缺陷4结束语为了避免热处理零件产生的缺陷必须从热处理工艺文件的正确制定、热处理过程以B处理前后加工工艺规程诸方面加以控制才能防止缺陷的发生。

　　（收稿曰期2004 I去除应力I―校直I I精磨n结束程中J：序间的转换及芫工后，一定要将零件放入工位器具内，以免划伤磕碰零件，防止零件与零件相互挤压勿因零件穹曲变形而影响到零件精度。

　　3结束语加工此类薄片零件*主要的经验是：要选择好合适的切削用量；要经过反复校宣、去除应力，使零件的内应力越来越少，变形越来越小为减少精磨零件吸附过程中的变形，超精磨时用剩磁或涂白腊等方法交替磨削两面，以满足工艺设计要求。我们按照所述工艺流程解决了薄片零件的加工难题，可在同类薄片类零件上推广使用。

　　田板零件工艺流程框图