该设备的结构及精度进行多次检测、分析和调整，总结出一些提高机床精度和维护保养的方法，效果良好。

　　轴承的内径、外径是轴承安装的基准面，而轴承的平面磨削工序是轴承产品磨加工的头道工序，也是无心磨削、内径磨削乃至于内、外沟磨削的重要基准面。所以，平面工序的加工质量直接影响其它任意加工工序的工艺质量和进度。在加工大部分品种轴承的平面工序（头道工序）时，大多采用M7475B立轴圆台平面进行磨削。该设备是M7475A型的改进型号，它除了保留M7475A的许多优点外，在机床维修及结构性能方面做了进一步的改进。其出厂精度可基本满足大部分轴承产品的加工要求，在加工军品和精密级轴承的平面时，原设计的机床精度和轴承产品的精度之间存在较大的差距，出现大量产品平行差超差，增加了精研平面工序的磨削量，使产品加工质量受到不少负面影响，影响产品的生产进度。

　　针对这种情况，对该设备的结构及精度进行多次的检测、分析和调整，并结合生产实践，总结出一些提高机床精度和维护保养的方法。下面，将对该设备在维护、调整和保养三个方面做如下阐述。

　　2机床调整2.1立柱三点调整M7475B属于立柱圆台平面磨床，磨削工件分粗、精磨二种。粗磨时，为提高磨削效率，可将砂轮轴在垂直平面内旋转一角度，即用倾斜的砂轮端面磨削；精磨时，必须用水平砂轮磨削。为了适应砂轮主轴旋转角度，该机床采用立柱三点调整装置，即在立柱与床身的结合处用三个位置来达到立柱在二个垂直面内倾斜，使安装在立柱上的磨头带着砂轮旋转一角度，如所示。调整方法很简单，当需要填高立柱（对应的砂轮点降低）时，松开固定螺钉4，顺时针旋转有刻度线及阳槽的件3，便可带动与之嵌合带阴槽的件2相对于固定在立柱上的件1作轴向移动，当立柱调整到需要高度后，拧紧固定螺钉4即可。根据需要分别调整立柱上这三个装置，便可得到需要的砂轮丨顷斜角度。当需要将砂轮从倾斜位置转到水平位置，或需要降低立柱（对应的砂轮点抬高）时，则逆时针转动件3，其它动作相同。必须注意磨头在垂直平面内倾斜角不能过大，不然将造成平行差超差，而且磨削效率也不一定高（一般<1‘）。

　　3机床维修在维修过程中发现该机床的出厂合格证中只标明了两项出厂精度要求：即砂轮轴轴向窜动（允差0. 01mm）和砂轮轴的径向跳动（允差0.015mm），而且，按照其出厂标准要求的主轴精度根本无法满足平行差为。3mm0.005mm的要求（军品和精密级轴承）。于对该机床诸多部位进行了检测和修理。

　　3.1砂轮更换对砂轮主轴精度的影响砂轮主轴精度的降低有两种原因：一是自身精度逐步下降，二是砂轮更换影响主轴精度，砂轮更换是影响主轴精度的一个重要环节。由于砂轮产品的制造较为粗糙，各处的组织较为疏松，导致安装在主轴上的砂轮运转起来产生不均匀的离心力，使主轴产生振动，影响加丁。产品精度。解决办法是在砂轮夹盘上安装若干调整块，来平衡离心力，降低其振动值，直至达到噪声和振动值*小时为*佳状态。

　　要求钳工对主轴进行修理之前必须对主轴进行精度检测，修后对主轴也必须进行检测，而且严格要求操作者更换砂轮时必须对砂轮进行平衡检测，在此之后必须要求钳工对主轴再次进行测量。其主轴的轴向窜动不大于。7mm，主轴的径向跳动不大于0.01mm，只有在这样的精度条件下才能正常工作。

　　3.2磁盘往复及相配合往复的检测和修理（见）磁盘3和往复2是两体的，即磁盘与往复（大齿轮）是两个不同的加工件。但是在加工往复时它是基孔制加工，先加工出磁盘的内孔面，然后以内孔定位加工齿轮和往复面，并将磁盘与往复用锥销固定，然后用内六角螺钉锁紧，这样它们之间应保证一定的同轴度和垂直度。机床精度下降时，经过测量发现垂直度为0.10mm，往复（大齿轮）与小齿轮（变速箱齿轮）啮合时，齿与齿之间产生微量碰撞（齿高点和齿低点产生根切），产生振动，并将振动传递给磁盘，使磁盘产生振动，影响加工精度。解决的办法是：以磁盘内孔为基准孔，配制以其内孔为外径的轴承，并做了一个芯棒1与配制的轴承的内孔定位（用螺母4锁紧），嵌入孔中进行检测和修理（此处指精刮研）。方法是：用磁力表架5吸附在芯轴上，转动芯轴，从往复的内边缘向外边缘逐步延伸测量，找到超差部分，用平板（标准件）校对进行刮研。当垂直度为。3mm，完成了大齿轮的维修。又对磁盘往复产生相对运行的下往复进行同种性质（方法）检测和修理，同时对导轨进行水平测量和刮研后，将该机床安装试车后，精度（平行差）可达到。3mm~0.005mm，满足了加工工艺的要求，降低了精研平面工序的磨削量，提高了生产效率。

　　4机床保养4.1定点定时注油在维修过程，发现该设备的往复磨损严重，次数较为频繁，操作者对立柱往复、走刀（平面）往复、磁盘往复进行定时定点注油，使该机床的修理频率大幅度减少。

　　4.2电机电气设备的保养电气设备应经常保持清洁，防止油、水、尘土浸入。

　　电机、电器在潮湿季节停置过久，容易造成电机线圈短路、烧毁等现象。由于该设备属于磨工工序的头道工序设备，俗称卡脖子设备，所以对它更应当注意保养，在夏季对电气绝缘进行复查（每日），并进行去湿处理，即降低电压至额定电压的1/3时，将电机空转48h，以逐步驱除湿气，然后再满压运转，确保万无一失（一周一次）。

　　5结束语经过对该设备进行调整、维修及保养，使其精度大幅提高，降低了停机时间，提高了设备的使用效率，减少了精研平面工序的留量，提高了生产效率，解决了困扰生产的难题。

　　（编辑：钟）（上接第36页）加工已取消打字工序。如果车加工时平面散差较大，就会造成车加工沟间距合格，而A.与/2，相差较大，磨内沟时，需要翻幅加工，这样就容易造成其实，磨内沟时，不是需要保证和/！2两个尺寸，而是要保证A即两沟间距，所以，对车加工的工艺要做些改动，我们取消了第二沟位样板搡控制软磨平面尺寸后，保证**沟位，并且使用磨工沟间距样板来代用测量两沟间距（因为目前还没有车工沟间距样板）。这样，可以保证和h，相近，两沟间距A合格。

　　2.2车加工留量车工留量对于磨沟道非常关键，单列深沟球轴承内圈，由于结构简单，影响沟道精度的因素少，基本上沟道留量都减少了，对于双沟产品，留量不当影响因素大。表1是两者留量的对比。

　　表1车磨沟道尺寸对比规格车工磨工车工磨工车工磨工表1中，半径一内沟半径的基本尺寸；AR车磨沟半径的尺寸差；dr―内沟径尺寸；Ad，s-车磨内沟径尺寸差我们对内沟径的车工留量，也就是表中的44进行过调查，当MfO.35时，就容易造成“撞车”，表中1206/02的为0.33，加上车工公差后，它的44为0.4，超过了0.35.当然，6205/02与1205/02相比，*主要的问题还是这就是为什么6205/02能正常磨加工，而1205/02“撞车”的原因。

　　对于车工留量的压缩，需要考虑方方面面的因素：热处理的变形，内径批5到30这一档的内圈，热处理变形在0.05以内；车沟道是在HZ-2Z机床上加工的表面粗糙度Ra能够达到0，刀花较细；*关键的是硬磨在双端面磨床上加工，磨平面时，两面的磨量基本一致，能够保证上图中沟位置的h.与h，相差较少。

　　为此，我们决定参照6205/02对车加工的留量进行调整，如表2.表2调整后的车加工留量规格调整后，对两种型号的产品进行批次跟踪试验，效果很好，没有发生“撞车”现象。

　　3注意事项内径较大的双沟产品，由于热处理变形量大，车加工留量不应减少。

　　留量要看具体的加工工艺而定，这次减少留量的1205/02、1206/02两种双沟产品，硬磨采用双端面磨削，两端面磨量均匀，对车加工精度基本不破坏，所以磨内沟时不会产生沟道黑皮的现象。对于双列角接触球轴承内圈，车加工留量同样大，但硬磨时，不能采用双端面磨削，只能在单头平面磨床上加工，就不适于减少磨量。

　　4结论工艺的改进，已经取得阶段性的成绩，目前，正全面推广，为磨内沟支沟磨创造了很好的条件，减少了人力物力的浪费，同时提高了生产效率，更重要的是保证了产品质量。

　　（编辑：王立新）