经分析，认为导致可能产生裂纹的原因有以下几点：材质问题。制造厂没有严格按照磨机制造工艺质量要求控制生产，未能在开料前对钢板周边探伤，取样进行化学成分、理化试验，以确认板材各项指标均符合要求后再下料。因此如果选材不符合技术要求或质量差，弯曲强度不够或钢板内早有微小裂纹隐患，磨机筒体和端盖在受反复交变应力作用下表面产生纵横交叉的裂痕，导致疲劳断裂。制造厂在筒体与端盖焊接时，由于工人的技术问题或工作疏忽导致焊缝咬边、夹渣或未焊透等问题成为质量隐患，在磨机长期负载后有可能形成裂纹。

　　在磨机制造过程中，由于该筒体结构较大，总长达6。制造厂可能没有进行整体热处理，致使焊接应力残留在焊缝中成为裂纹隐患。另外，焊件坡口未清理干净或焊条不干，焊缝内就可能产生气孔、砂眼等缺陷或筒体内表面留有微细裂纹，在交变应力作用下，缺陷形成裂纹，裂纹逐渐延伸加深开裂。

　　该磨机原为678659球磨机，使用了一段时间后，该水泥厂为了增加磨机的产量，要求制造厂把原有的678659筒体换掉，重新制造了一个67：659筒体，其他零部件按原来的不变投入生产。这样，筒体内研磨体和物料装载量都增加了，筒体的自重和长度也增加了，将可能导致筒体钢板受力超过设计规范，引起筒体与端盖接合处产生裂纹。由于该磨机为熟料磨，磨机作业时磨内温度高，磨外温度低，磨机内外温差太大也会造成热应力，进而加剧了裂纹的扩展。

　　分析出上述原因后，我们马上讨论修复对策。经研究，我们制定了两套方案。**种为优质修理方案：把两主轴承座上盖打开，把整个回转部分拆卸下来，拉回制造厂，对筒体裂纹进行修复。因修复后筒体会产生一定的变形，要重新上大卧车对筒体与中空轴连接面、筒体与大齿轮连接面加工，把中空轴大平面、止口及轴颈上立车机加工，把中空轴与筒体的铰制孔、大齿轮与筒体连接法兰的铰制孔重新铰制，然后重新组装出厂。这样将绝对保证整个回转部分的径向跳动，端面跳动及两中空轴同轴度等在标准要求的范围内。但这个方案工程费用太大，拆卸、运输、机加工、更换铰制螺栓、重新安装等全部费用在；4万元左右。