算法的选择注意到液压加载系统缓冲性能的仿真结果有如下几个典型特征：⑴仿真结果为一系列离散值，这些值之间的关系不易用解析式表达；⑵仿真结果随着结构参数的不同而变化，而两者的变化关系无法用解析式表达，变化趋势难以估计；⑶仿真结果和约束条件都存在非线性问题。

　　这些典型特征决定了优化目标函数的性态是非常复杂的。因此，必须选择一种能够直接寻优的算法，它不仅能够求解约束非线性问题，还必须能够适应目标函数的性态。本文经过分析比较，选择了解决这类问题比较有效的复合形法。算法流程图见。

　　优化变量的确定通过数字仿真，对液压系统的各结构参数进行敏感度分析，并结合工程问题优化中变量选取的一般准则，可以选出对缓冲性能影响*大的若干关键参数作为被优参数。同时，应当考虑各参量是否需要无量纲化，是否需要变换数量级，以确保目标函数对被优参数的变化足够灵敏，优化过程稳定，优化计算收敛性好。

　　优化过程值得注意的问题用该框图编制的优化程序在计算机上运行时，由于优化过程较复杂，被优参数的变化范围较大，为了尽快得到正确结果，本文着重解决了以下几个问题：（1）考虑到液压加载系统实际工作中的精度要求，以及复合形算法接近目标值时，收敛速度慢的特点，对优化结果的精度不宜选得过高。通过预先分析目标函数值，提出合理的计算精度要求是非常有效的；（2）液压系统一般为非线性系统。在对非线性系统优化时，有可能求出的是局部*优解。针对这个特点，笔者编程时采取了二步优化的策略。在优化开始阶段，采用给定一个可行顶点，随机产生其余（n－1）个可行顶点的方法来获得初始复合形（n是复合形顶点个数），从而保证每次搜索都从比较分散的初始点开始，在可行域内充分地寻优。多次运用随机初始复合形方法，以获取若干组函数值较优的可行点。之后，将这些可行点作为初始点，进入给定初始复合形顶点的优化流程进行运算。*后，经过总体比较即可获得全局*优解；（3）优化过程中，通过对寻优过程进行分析以及将目标函数*优值与原方案一一进行比较，来判断寻优结论是否合理、可信，确保得到真正的*优结果。

　　盘辊磨粉机液压加载系统缓冲性能的优化磨粉机实际工作中，取液压缸内压力变化值对时间的加权和，作为盘辊磨粉机液压1加载系统缓冲性能的优化目标函数值。按照前述优化变量的选取规则，确定液压缸入口阻尼孔径和蓄能器的充气压力为优化变量。针对两者单位不同，实际取值量级相差较大的特点，笔者在编制优化程序时进行了尺度变换。

　　鉴于复合形接近*优点时收敛很慢，优化程序的终止迭代条件同时选择了迭代点间距判据和函数值误差判据，满足其一即可将当前值作为*优解输出。需要指出，在对加载系统缓冲性能进行优化时，将静态特性对结构参数的要求和磨粉机实际工作时结构参数的允许调整范围作为约束条件。

　　寻优过程中仿真的输入条件：液压加载系统工作压力12MPa，蓄能器容量4L，盘辊间隙3.5mm，模拟负载钢板6mm×300mm（厚度×长度）等。其中一组参数的寻优过程。从中可以看出，寻优过程中，目标函数值不断下降。

　　结束语在设计盘辊磨粉机液压加载系统时，通过对关键结构参数进行*佳匹配来改善加载系统的工作性能，效果良好。本文对盘辊磨粉机液压加载系统缓冲性能优化的方法也适用于其他类似液压系统的动态特性优化。